Es gibt fast nichts im Auto, bei dem wir von Valeo nicht dabei sind“, begrüßte Produktionssystem-Manager Jörg Huber am Mittwoch die 20 BZ-Leser bei Valeo. Das Unternehmen ist vor allem in den Geschäftsbereichen Komfortfahrunterstützung, Antrieb, Wärmesystem und Sichtweite aktiv. In Bietigheim-Bissingen dreht sich alles um Wischersysteme.

Im vergangenen Jahr betrug der Umsatz des Unternehmens 19,3 Milliarden Euro. Dieser wurde mit 113 600 Mitarbeitern in 33 Ländern erwirtschaftet. Valeo produziert an 186 Orten und unterhält 59 Forschungs- und Entwicklungszentren sowie 15 Logistikzentren. „Wir sind einer von den Großen“, sagte Huber. Als Arbeitgeber seien sie nicht nur groß, sondern auch beliebt: Seit vielen Jahren würden sie regelmäßig  als einer der„Top Employers“ ausgezeichnet.

An den Produktionsstandorten in Bietigheim und Neuses fertigt der Automobilzulieferer jährlich rund 6,6 Millionen Wischerarme, etwa 27,3 Millionen Wischblatthalter und zirka 48 Millionen Wischgummis. „Jede Fahrzeugmarke hat eine andere Federspannung“, berichtet Huber. Bei einer Besichtigung der Werkhalle zeigte er die Produktion des Rundläufermotors. Pro Schicht würden rund 3500 der Motoren hergestellt, erläuterte Motorenmeister Josef Sandtner den Besuchern. Dabei befinde sich die Elektronik im Deckel des Motors.

Die Gummifertigung beginnt mit der Rohmischung aus hauptsächlich chemisch hergestelltem Gummi, die durch den Extruder geleitet wird. Dabei wird die dickflüssige Masse unter Druck durch eine Matrize gepresst. Das entstandene Doppelprofil wird anschließend zunächst der Länge und dann der Breite nach zugeschnitten. Die Gummis mit der Hand nachschneiden zu wollen, hält Huber für sinnlos. Niemand könne händisch das exakte Profil nachschneiden, ist er überzeugt.

Im nächsten Arbeitsschritt „wird das Gummi mit den Federschienen verheiratet“. Und das geht schnell: Nur fünf Sekunden braucht der Mitarbeiter, um das Gummi in die Schiene zu schieben.

Hinter den Kulissen

Laborleiter Dietmar Baumgärtner öffnete für die BZ-Leser die La­bortüren und erläuterte ihnen die verschiedenen Testarten. Blaugefärbte Windschutzscheiben, auf denen sich die Schlieren, Spritzer und Tropfen besonders gut sehen lassen, werden zum Beispiel für den Dauertest wochenlang mit Wasser besprüht, der Wischer läuft dabei auf Stufe eins. Laut Gesetzgeber müssen bestimmte Bereiche der Scheibe in einer vorgegebenen Zeit vom Regen befreit werden. Dabei hat die Fahrerseite Priorität, erklärte Baumgärtner.

Der Schneelast-Test zeige, wie das jeweilige Wischersystem etwa mit Schneeresten oder anderen Hindernissen auf der Scheibe umgeht. Rund 1,5 Millionen Wischzüge beträgt die Lebenszeit eines Wischers. „In unseren Breitengraden sind 1,5 Millionen Wischzüge nicht zu erreichen“, ist sich der Laborleiter sicher. In England sehe das anders aus.

Für die Tests verwendet Valeo die Originalscheiben, um die Testbedingungen so realistisch wie möglich zu gestalten. Baumgärtner zeigte den BZ-Lesern sowohl Wischersysteme mit Rundmotoren als auch solche mit einem reversiblen Motor. Bei letzterem sei die „Anpassung an die Konditionen besser als bei Rundmotoren“, demonstrierte Baumgärtner. Mit einer Hand simulierte er ein Hindernis auf der Windschutzscheibe – die Sensoren ließen die Wischer sofort stoppen. Diese Eigenschaft sei besonders bei Schnee von Vorteil.

Wasser aus dem Wischer

Anders als bei den anderen Wischsystemen kommt das Wasser beim Valeo AquaBlade nicht aus einer zusätzlichen Düse, sondern wird durch kleine Löcher an den Wischern selbst direkt auf die Scheibe geleitet. Dadurch lasse es sich besonders effektiv verteilen, erläuterte Baumgärtner. Im Winter biete diese Art von Wischersystem die Möglichkeit, mit einem zusätzlichen Wassertank zunächst eine Flüssigkeit auf die Scheibe zu sprühen, die das Eis zum Schmilzen bringt. Nach kurzer Wartezeit reagierten die Sensoren in den Wischern und sprühten mit Wasser nach. Auf diesem Weg werde die Scheibe vom Eis befreit – ohne händisch nachhelfen zu müssen.

Die Unternehmen müssen innovativ bleiben


Karl-Ernst Hummel: „Ich bin seit einem Jahr in Rente und habe vorher in der Vorentwicklung bei Mann + Hummel gearbeitet. Wir haben auch Behälter für Scheibenwischwasser hergestellt. Wir hatten auch solche Gedanken wie das System Aqua­Blade. Aber dann haben wir gesehen, dass es dazu schon Patente gab und haben nicht mehr weitergemacht. Bei Valeo sind die Produktion und die Fertigung wirklich auf dem aktuellen Stand der Technik. Es ist sensationell, was die Technologie betrifft. In der Motorenentwicklung arbeitet nur ein Mann, die Qualifizierung nimmt immer weiter zu. Auch das Thema Digitalisierung ist inzwischen völlig etabliert. Die Unternehmen müssen innovativ bleiben, aber auch der Staat muss mehr tun.“ moc