Schichtwechsel bei Zucker Edelstahlschmiede : Wo Mensch und Maschine zusammenspielen

Meine Schnupperstunden starten um kurz nach 9 Uhr in Halle 1. Ein erstes großes Gerät fällt mir sofort ins Auge. „Das ist ein 2D-Laser“, erklärt Marketingmitarbeiterin Katarina Weilert. Hier werden dünne Edelstahlblechteile ausgeschnitten, sagt sie weiter. „Unsere Kunden, die häufig aus den Bereichen Maschinenbau oder der Automobilbranche kommen, bestellen die benötigten Teile bei uns. Unsere technischen Zeichner konstruieren diese dann am Computer. Am Laser wird das benötigte Programm dann geladen und die Maschine weiß sofort, was sie ausschneiden muss“, sagt Bernd Zucker. Und schon fängt der Laser an zu arbeiten: Mit einem fokussierten Lichtstrahl schneidet er die benötigten Teile zurecht – ganz automatisch. Ein Mitarbeiter an der Maschine überwacht die Schneidvorgänge und optimiert die Prozesse.

Die fertigen Teile, die zwar ausgeschnitten, aber noch nicht aus dem großen Blech herausgetrennt wurden, landen dann auf dem Tisch der Abräumer. Zusammen mit Mitarbeiter Ivan Belañ löse ich mithilfe eines Magneten die Teile aus dem großen Blech heraus und bin überrascht, wie schwer diese sind. „Das Gewicht ist natürlich individuell“, wirft Zucker ein. Die Teile, die ich eben herausgelöst habe, werden später in einer Verpackungsmaschine verbaut. „Wir sind hier sehr breit aufgestellt: Egal ob flaches Blech, Rundmaterialien, leichtes Aluminium oder richtig schwerer Stahl: Wir können hier alles fertigen“, ergänzt der Geschäftsführer. Am Ende der Halle steht eine große Maschine mit automatischen Türen, fast wie ein eigener Raum. „Das ist der 3D-Laser“, sagt Zucker. Ich darf wieder mit anpacken und setze Edelstahlteile in die Vorrichtungen ein. Damit alles richtig sitzt, muss ich ganz schön Kraft anwenden und klopfen. Anschließend müssen alle Personen das Gehäuse verlassen, von außen wird der Knopf betätigt, die Türen schließen sich und der Laser legt los. Er schneidet seitlich und oben kleine Konturen aus. „Das sind Füße eines Schreibtisches“, erklärt mir der Chef.

An der nächsten Station darf ich ein vorgefertigtes flaches Edelstahlteil „entgraten“, das bedeutet, dass die scharfen Schnittkanten abgeflacht werden. Dazu lege ich es auf ein Fließband, die Entgratmaschine zieht es ein und erledigt wieder alles automatisch. Als ich das Teil wieder in den Händen halte, überprüfe ich mit dem Finger, ob das Gerät gut gearbeitet hat – tatsächlich sind die Kanten nun deutlich runder. „Wenn es fertig ist, können Sie das Teil mit nach Hause nehmen“, erklärt mir Marketingmitarbeiterin Weilert. Doch noch weiß ich nicht, was aus diesem flachen Blech am Ende werden soll.

Die Auflösung gibt es beim Abkanten. Konstruktionsmechaniker Dominik Müller lädt für mich ein Programm auf die Maschine. „Wir müssen jetzt nur noch das Edelstahlteil richtig hinheben und mit dem Fußpedal die Maschine starten“, sagt Dominik. Gesagt, getan: In mehreren Schritten wird das Blech zurechtgebogen, zuerst der Rücken, dann die beiden Seiten. Mit dem Winkelmesser kontrollieren wir, ob alles im Lot ist. Und so entsteht Stück für Stück unter Anleitung des Computers eine Zettelbox. Ich bin ganz begeistert von meinem Werk. Während Dominik und ich alles händisch bearbeitet haben, ist nebenan ein Roboter am Werk. „Er macht die gleiche Arbeit wie wir, natürlich deutlich schneller“, erklärt der Maschinenbediener. „Auch bei uns wird alles immer automatisierter. Wir investieren regelmäßig in neue, moderne Maschinen und Roboter“, erläutert der Firmenchef.

In Halle 2 ist die Schweißabteilung für Edelstahl sowie die Sortier- und Zuführtechnik beheimatet. Hier darf ich einem WIG-Schweißer bei seiner Arbeit über die Schulter schauen – selbstverständlich habe ich dabei einen Helm auf. Katarina Weilert und Bernd Zucker zeigen mir zudem die fertigen Bauteile einer Zuführmaschine sowie gefertigte Sortiertöpfe, die später in einer großen Anlage bei Kosmetikherstellern im Einsatz sein werden.

Selbst Hand anlegen darf ich wieder beim Schleifen. Hier muss ich an einer Bandschleifmaschine ein Bauteil veredeln. Als Hilfsmittel dient mir ein Griffstück, welches das Band beschwert und so über das Teil schleift. Nach wenigen Sekunden sehe und spüre ich bereits einen deutlichen Unterschied auf der Oberfläche.

In Halle 2 treffe ich auf Ousman Bah, Auszubildender im zweiten Lehrjahr. Er erzählt mir von seiner bisherigen Zeit im Unternehmen und schwärmt von seinem Beruf. „Ich darf während meiner Ausbildung jede Abteilung durchlaufen und alles, was ich bisher gesehen habe, hat mir super gefallen.“ Aktuell arbeitet er als Schweißer. Zu seiner Lehre ist er über ein Praktikum gekommen. „Wir haben gleich gesehen, dass Ousman Lust und Talent hat“, erinnert sich Katarina Weilert.

Auch bei der Firma Zucker gestaltet sich die Suche nach Auszubildenden schwierig. „Wir haben die gleichen Probleme wie alle Handwerksbetriebe“, erläutert der Chef. Doch Zucker wurde kreativ: „Über einen Fernsehbeitrag bin ich auf die Stiftung Liebenau aus Ravensburg gestoßen. Sie haben uns einen Auszubildenden aus Vietnam vermittelt, der im September seine Lehre bei uns angefangen hat.“ Doch nicht nur Azubis fehlen – auch Fachkräfte in allen Bereichen werden benötigt. Beim Wolpertshausener Betrieb sind auch Quereinsteiger willkommen. So arbeiten unter anderem ehemalige Bäcker, Steinmetze oder Schreiner bei Zucker. „Wichtig ist einfach, dass man Lust auf Handwerk hat und lernbereit ist. Ich bin überzeugt, dass es für jeden Bildungsstand die passende Tätigkeit gibt“, sagt der Geschäftsführer.

Auch ich konnte mich von dieser Tatsache bei meinem kurzen Praktikum überzeugen und hatte großen Spaß, die Maschinen zu bedienen und die fertigen Ergebnisse am Ende in den Händen zu halten. Mein Erinnerungsstück, die selbst entgratete und abgekantete Zettelbox, wird mich noch lange an meinen Ausflug nach Wolpertshausen erinnern.

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