Schichtwechsel bei Hitec Messtechnik : Mit sehr viel Fingerspitzengefühl

Früh morgens stehe ich vor dem Neubau im Gewerbepark, der umgeben von Wäldern und Feldern auch eine recht idyllische Kulisse bietet. Karl Ackermann, Geschäftsführer von Hitec, begrüßt mich und weiht mich zunächst in die große Welt der Messtechnik ein. „Wir konzentrieren uns hauptsächlich auf zwei Bereiche. Zum einen handeln wir mit Handmessmitteln, die wir unter anderem aus Asien und Europa beziehen, aber auch selbst produzieren und dann für unsere Kunden mit deren Corporate Design veredeln“, erklärt Karl Ackermann und reicht mir einen Messschieber. So einen kenne ich immerhin schon aus der heimischen Werkstatt. Was ich hingegen nicht kenne, ist die riesige Auswahl an Messinstrumenten, die uns umgibt. „Das ist der andere große Teil unserer Arbeit – die optische Messtechnik. Die Mikroskope und Co. stellen wir selbst her und vertreiben sie zusätzlich über Partner der Branche in deren Design“, so der Geschäftsführer. Das alles geschehe inzwischen am Hohenloher Standort, der Ende 2021 bezogen wurde.

Das Unternehmen selbst blickt aber bereits auf eine viel längere Tradition zurück. 1963 in Warmbronn bei Leonberg gegründet, erhielt der Betrieb 1990 seinen heutigen Namen: Hitec Messtechnik GmbH. Seit 2000 ist Karl Ackermann als Geschäftsführer dabei. „Da ich selbst aus Hohenlohe komme, entschieden wir uns, einen weiteren Standort in Niedernhall zu eröffnen“, erklärt er. Das funktionierte gut, bis unter anderem auch die Pandemie zeigte, dass die Zusammenlegung aller Bereiche an einem Standort „die einzig richtige Lösung für uns ist“. Im Gewerbepark Waldzimmern fand das Hitec-Team seinen neuen Sitz. „Wir haben hier quasi mit den bestehenden Mitarbeitern aus der Region einen Neuanfang gemacht“, erklärt Karl Ackermann. „Aus diesem Grund suchen wir aktuell in allen Bereichen Fachkräfte.“

Das ist mein Stichwort. Nun will ich wissen, was auf potenzielle Arbeitnehmer bei Hitec zukommt. Und wir starten unseren „Trainingszirkel“ durch den gesamten Betrieb. Vom Ausstellungsraum aus werde ich in die Lagerhalle geführt. Auf rund 800 Quadratmetern und in zwei Liftsystemen lagern die Komponenten für die Herstellung der optischen Geräte sowie allerhand Handmessmittel, die noch für den jeweiligen Kunden bearbeitet werden müssen. Meine erste Aufgabe ist es, verschiedene Größen von Grenzlehrdornen zu einem Satz zu verpacken. Dafür besorge ich zunächst alle benötigten Einzelteile aus dem sieben Meter hohen Liftsystem. Unter Anleitung einer Mitarbeiterin sortiere ich sie in die kleinen Koffer ein und versehe sie zum Schluss mit einem Aufkleber auf dem Deckel. Schnell ist mein Stapel fertig und meine nächste, sehr heiße Aufgabe ruft.

Einige Meter weiter werden Messschieber mittels Lasertechnik beschriftet. Dafür ist es zunächst notwendig, am PC einige Einstellungen vorzunehmen. „Wir müssen checken, ob das Logo die richtige Größe hat und alle Parameter korrekt eingestellt sind“, wird mir von der zuständigen Mitarbeiterin erklärt. Nun darf ich den Messschieber in die Vorrichtung legen. Nach kurzem Justieren und einem Knopfdruck legt der Laser los. Die Funken sprühen und in wenigen Sekunden erscheint das Logo des Kunden auf dem Metall. Das wiederholen wir so lange, bis die bestellte Stückzahl erreicht ist. Und es für mich bei meinem Durchlauf weitergeht in die Montage.

„Das ist das Herzstück unseres Unternehmens“, macht Karl Ackermann deutlich. „Und hier sowie im Service vor Ort bei den Kunden haben wir den größten Fachkräftebedarf.“ Meine Aufgabe ist es, ein Messmikroskop zusammenzubauen. Denn die präzisen und hochmodernen Instrumente bestehen aus allerhand Einzelteilen. „Alles muss natürlich sehr sorgfältig zusammengebaut werden, damit am Ende auch die Messergebnisse stimmen“, unterstreicht der Geschäftsführer. Vorsichtig schraube ich auf Anweisung Leisten fest, bringe Abdeckungen an und lasse mir von Karl Ackermann die Funktionsweisen erklären. Eines wird mir schnell klar: Damit am Ende Präzision rauskommt, ist von Anfang an viel Fingerspitzengefühl und technisches Verständnis nötig.

Nur ein Raum weiter befindet sich das – wohlgemerkt angenehm auf 20 Grad temperierte – Kalibrierlabor. „Die gleichbleibende Temperatur ist wichtig, damit die Tests alle unter denselben Gegebenheiten stattfinden“, erklärt mir die Mitarbeiterin. Damit ich sehe, wie so eine Prüfung abläuft, darf ich den Durchmesser eines Grenzlehrdorns bestimmen. Ich halte den kleinen „Metallstift“ dafür zwischen die zwei Pinolen der Kalibriermaschine und schon zeigt die Anzeige das Ergebnis: 6,5083 Millimeter. „Das Gerät hat eine Genauigkeit von 0,2 My, also 0,0002 Millimeter“, sagt Karl Ackermann.

Doch in welchen Fällen benötigt es eigentlich solch genaue Messungen? „Unsere Kunden kommen beispielsweise aus dem Medizin- und Dentalbereich. Da werden dann Implantate wie Hüftgelenke und Schrauben bis hin zu Stents vermessen, also  Teile, die später im Körper landen“, nennt Karl Ackermann ein Beispiel. Außerdem habe Hitec viele Kunden in der Elektronik-, Kunststoff- und Automobilindustrie. Soll da etwas gemessen werden, kommen die Hitec-Geräte ins Spiel. Durch optische Vergrößerung und entsprechende Software lassen sich kleinste Bauteile wie beispielsweise der Draht innerhalb einer winzigen Glühbirne genauestens vermessen.

„Unser neuestes Produkt, ein 3D-Scanner, schafft es zudem, ein Teil komplett dreidimensional abzubilden und auszumessen, indem man mit einem Handgerät ein Lichtgitter ‚darüberschweifen‘ lässt“, erläutert mir daraufhin Jan Ackermann. Er ist seit 2019 Teil des Familienunternehmens. Ich darf die Hitec-Neuheit gleich mal ausprobieren und „schieße“ in bester Star-Wars-Manier die Laserstrahlen über ein Motorrad-Bauteil. Prompt erscheint jede Einzelheit auf dem Bildschirm. Ich bin sichtlich beeindruckt und Karl Ackermann entgegnet mir schmunzelnd: „Wer bei uns arbeitet, hat es mit außergewöhnlicher und modernster Technik zu tun.“

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