Technik unterstützt Orthopäden

Zwölf Mitarbeiter in der Produktion hat der Handwerksbetrieb in Hausen. Er ist mit neuen computergesteuerten Maschinen ausgerüstet. Für individuell angepasste Schuhe kommen die Kunden von weit her.

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Sogar für elegante Damen-Pumps und High-Heels fertigen Werner Dierolf und sein Team Einlagen. "Im Prinzip gibt es für jeden Schuh die passende Einlage", erklärt der Orthopädieschuhmachermeister. "Und vor allem gibt es für jeden Fuß und für jedes Problem eine individuelle Lösung." Eine kleine Fehlstellung des Fußes kann über das Skelett und die Muskeln zu Schmerzen im Knie, der Hüfte oder auch im Rücken führen. Mit einer Einlage lässt sich das meist ausgleichen. Der geschulte Blick des Meisters erkennt sofort, ob der Kunde etwa einen Knick- oder Spreizfuß oder eine Kombination aus beidem hat. Die Feinanalyse für die Fertigung der Einlage übernimmt ein Scanner, der die Druckverteilung an der Fußsohle misst und erkennt, wo genau Belastungspunkte und damit Problemzonen liegen.

Mit den Daten fräßt eine CAD-Maschine aus einer ausgestanzten Grundform eine Einlage, die von Hand weiter angepasst wird. Der Kunde braucht dafür nicht in die Werkstatt zu kommen, die "Eins-zu-eins"-Scannerabbildung des Fußes enthält alle Informationen.

Die Einlagen bestehen aus Materialien verschiedener Härtegrade wie Gummi, Kork oder Kunststoff. "Ein Läufer braucht feste Einlagen, für einen Diabetiker mit empfindlichen Füßen sind weichere geeignet", so Dierolf, der auch Präsident des Zentralverbands Orthopädieschuhtechnik ist. Zuletzt erhält die Einlage einen Bezug aus Leder oder einem Hightech-Textilstoff.

Für manche Kunden sind nicht nur Einlagen sinnvoll, sie brauchen auch Korrekturen am Schuh, etwa eine Erhöhung des Absatzes oder eine Anpassung an den Fuß. Optimal ist ein maßgefertigter Schuh für Kunden mit Deformationen am Fuß, sei es durch Unfall oder Krankheiten wie Rheuma oder Gicht. Auch für Diabetiker mit schmerzhaften Druckstellen kann er die beste Lösung sein.

Den Leisten für den Maßschuh herzustellen, ist Aufgabe des Meisters: Dazu wickelt er eine Gipsbinde um den Fuß. Ist sie getrocknet, schneidet er sie auf und gießt Kunststoffschaum hinein, der aushärtet. Über den Leisten baut ein Geselle das Fußbett aus Kork oder einem Weichschaum und zieht eine Klarsichtfolie über das ganze Modell. Diese Form dient als Probeschuh für den Kunden. Passt das Fußbett? Wie viel Volumen muss der Schuhmacher zugeben, damit die Zehen genug Platz haben? Welches Schuhmodell eignet sich für die Bedürfnisse des Kunden? Wie lassen sich modische Wünsche des Kunden einarbeiten? Das alles wird jetzt geklärt. "Ein Tanzlehrer braucht einen anderen Schuh als ein Verkäufer, der den ganzen Tag steht", stellt Dierolf fest. Dem entsprechend erstellt der Schuhmacher ein Schnittmuster des Schuhoberteiles, des Schafts. Der fertige Schaft wird über den Leisten gearbeitet, um das Leder in die Fußform zu bringen, und an die Brandsohle gezwickt.

"Die Brandsohle ist bei Maßschuhen aus kräftigem Leder und hält den Schuh zusammen. Wir sagen, sie ist die Seele des Schuhs", erklärt Mitarbeiter Sven Steinhauer. Unter die Brandsohle kommt noch die Laufsohle und ein Absatz. Rund 15 Paar Schuhe fertigen die drei Mitarbeiter im Schuhbau pro Woche.

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