Rehau investiert 25 Millionen Euro in den Standort Feuchtwangen

Am Werk 15 des Polymerspezialisten entstand in den letzten Monaten ein 22 Meter hohes Hochregallager. Im Januar wurde die komplexe Anlage mit ihrer ausgeklügelter Technik in Betrieb genommen.

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Rehau investiert rund 25 Millionen Euro in den Standort Feuchtwangen.  Foto: 

Der Automobilzulieferer Rehau produziert an seinem größten Standort Feuchtwangen im Werk 15 täglich 11.000 Stoßfänger, die an renomierte Kunden wie BMW, Porsche, VW und Audi ausgeliefert werden. Die Automobilbranche steht nie still und bringt stetig neue Modell-Varianten auf den Markt. Aus diesem Grund gibt es in dem Betrieb mittlerweile mehr als 500.000 verschiedene Varianten an Stoßfängern.

„Diesen explosionsartigen Anstieg der Aufträge in den letzten Jahren, konnten wir mit einfachen Transportmitteln einfach nicht mehr bewältigen. Diese Herausforderung konnten wir mit unserer neuen Anlage lösen“, erklärt Thomas Schoppik, kaufmännischer Leiter der Rehau.

An der Decke der Werkshalle wurde eine Elektrohängebahn installiert mit einer Länge von zwei Kilometern. Dank dieser Technik müssen die Rehau-Mitarbeiter die Produkte nicht mehr selbst von A nach B bringen. Stapler und Paletten gehören seither in vielen Bereichen der Vergangenheit an. Über das automatische Fördersystem werden die Bauteile selbstständig von der Produktionsstätte zum Hochregallager transportiert. „Früher musste ein Stoßfänger insgesamt zehn Mal mit dem Stapler angehoben werden bevor er letztendlich im LKW ist. Heute ist das nicht mehr nötig“, erklärt Werksleiter Dr. Thomas Siggenauer.

„Automatisierung war dringend notwendig“

Im Hochregallager werden die Stoßfänger von intelligenten Bediengeräten automatisch einsortiert und bei Kundenbestellung in wenigen Sekunden wieder ausgelagert. Insgesamt 28.000 Stoßfänger finden dort in 7000 Fächern ihren Platz.

„Der Kostendruck unter dem wir stehen, erfordert einfach automatische Abläufe. Nur wenn alle Prozesse optimal gestaltet sind, können wir kostengünstig produzieren. Die Laufwege wurden mit dem neuen System reduziert und das Teilehandling verbessert“, betont Ludwig Gilg, Leiter der Werkslogistik.

Die Qualität der Arbeitsplätze hat sich durch den nahezu lautlosen Transport in der Werkshalle ebenfalls verbessert. Die Gefahr, die konfektionierten und frisch lackierten Bauteile zu beschädigen, ist stark reduziert. Zudem wurde die Sicherheit erhöht. „In 24 Stunden hatte ein Stapler zirka 12.000 Fahrbewegungen, um die Produktion aufrecht zu erhalten – und das auf einen recht kleinen Raum. Da gab es häufig Stau und auch das Unfallrisiko war hoch, deshalb war eine Automatisierung dringend notwendig“, so Gilg.

Der Startschuss für das Millionenprojekt namens Titan fiel vor 18 Monaten. Bei laufendem Betrieb und unter Vollauslastung der Produktionen wurde im Februar 2012 das Hochregallager aus dem Boden gestampft und die Elektrohängebahn innerhalb der Werkshallen montiert. Nicht einmal ein Jahr später – am 7. Januar – startete die Anlage. Mit diesem Schritt sichert das Unternehmen seine Wettbewerbsfähigkeit und damit auch die Arbeitsplätze am Standort.
 


Die Rehau wurde 1948 durch Helmut Wagner gegründet:

Der Stammsitz der Rehau ist in Oberfranken. Am Standort Feuchtwangen gibt es zwei Werke. Insgesamt arbeiten dort rund 1600 Personen.

Der Umsatz, den die Rehau pro Jahr erzielt, liegt bei mehr als 2,8 Milliarden Euro.
Weltweit betreibt der Polymerspezialist 41 Werke auf allen Kontinenten.

Das Werk 15 wurde 1976 gegründet und ist auf die Fertigung und den Zusammenbau von Spritzguss-Formteilen wie Stoßfängersysteme, Kotflügel oder Heckspoiler und deren Lackierung spezialisiert.

100 Auszubildende hat der mittelfränkische Betrieb pro Jahr – jeder wird nach der Lehre im Werk übernommen.

Daimler ist der größte Kunde des Automobilzulieferers. Über die Hälfte der Produkte werden an dieses Unternehmen geliefert.

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